Otwory technologiczne w zamkniętych profilach stalowych należy rozmieszczać według rzeczywistego położenia elementu podczas zanurzania w wannie cynkowniczej. Odpowietrzenie powinno znaleźć się w najwyższym punkcie każdej komory, a odpływ – w punkcie najniższym. Oba otwory trzeba wykonać możliwie blisko końców, ścianek i naroży, w których mogłyby zatrzymać się powietrze, roztwory przygotowawcze albo ciekły cynk. W wielu profilach oznacza to dwa otwory umieszczone przy przeciwległych narożach, a nie na środku ścianek zamykających.
Sama obecność otworów nie wystarcza. Muszą mieć odpowiedni przekrój, prowadzić do każdej zamkniętej przestrzeni i pozostać drożne po spawaniu. O ich położeniu decydują także kierunek podwieszenia, kąt zanurzania, konstrukcja przegród wewnętrznych oraz sposób połączenia profilu z blachami, żebrami i innymi kształtownikami. Błąd w jednym z tych miejsc może utrudnić cynkowanie powierzchni wewnętrznych, pozostawić kieszeń powietrzną lub zatrzymać wewnątrz elementu znaczną ilość cynku.
Otwór odpowietrzający tworzy drogę ujścia dla powietrza, pary i gazów z przestrzeni zamkniętej przez ścianki profilu, zaślepki, spoiny lub przegrody. Podczas zanurzania elementu w roztworach przygotowawczych i w ciekłym cynku gazy przemieszczają się ku najwyższemu punktowi komory. Jeżeli nie mogą się wydostać, tworzą poduszkę blokującą dostęp cieczy do części powierzchni.
Otwór odpływowy umożliwia swobodne napełnienie komory podczas zanurzania, a następnie szybkie opróżnienie jej podczas wyjmowania elementu. Tą samą drogą mogą przepływać środki stosowane przed cynkowaniem oraz ciekły cynk. Dlatego określenie „odpływowy” nie oznacza otworu działającego wyłącznie na końcu procesu. Jego funkcja zmienia się wraz z kierunkiem ruchu elementu.
W praktyce obie funkcje tworzą jeden układ przepływowy. Ciecz wpływająca do komory wypiera z niej powietrze, a podczas wynurzania musi odpłynąć bez tworzenia podciśnienia i bez zatrzymywania rozległych kałuż. Skuteczny układ wymaga więc co najmniej dwóch dróg przepływu odpowiednio położonych względem górnego i dolnego punktu elementu. W konstrukcjach wielokomorowych zasada dotyczy każdej komory oddzielnie.
Cynkowanie zanurzeniowe odbywa się w ciekłym cynku o temperaturze zbliżonej do 450°C. Jeżeli w szczelnie zamkniętej przestrzeni pozostanie wilgoć, środek przygotowawczy albo powietrze, ich ogrzewanie powoduje gwałtowny wzrost ciśnienia. Kontakt wilgoci z ciekłym metalem może przebiegać bardzo gwałtownie. Szczelny profil, zbiornik lub zakładka blach bez wymaganej drogi ujścia nie są więc tylko problemem jakościowym – mogą stworzyć bezpośrednie zagrożenie dla pracowników i urządzeń. Niebezpieczne bywają również pozornie szczelne połączenia. Mikronieszczelność spoiny może wpuścić do wnętrza roztwór z wcześniejszych etapów przygotowania powierzchni, lecz nie zapewnić mu wystarczającej drogi odpływu. Po zanurzeniu w cynku ciecz zaczyna parować w ograniczonej przestrzeni. Z tego powodu szczelność obwodowej spoiny i prawidłowe odpowietrzenie nie mogą być traktowane zamiennie ani oceniane wyłącznie na podstawie wyglądu zewnętrznego.
Brak drożnego odpowietrzenia wpływa też na jakość powłoki. Powietrze pozostające w komorze odcina część powierzchni od kąpieli, a zbyt mały odpływ zatrzymuje cynk i produkty pomocnicze. Następstwem mogą być niepokryte miejsca, nadmierne zgrubienia, sople, zalania otworów montażowych, przyrost masy elementu oraz utrudnione oczyszczanie po procesie.
Punktem odniesienia nie jest pozycja elementu na rysunku złożeniowym ani jego późniejsze ustawienie w konstrukcji. Liczy się orientacja w czasie podwieszenia, zanurzenia i wyjmowania z kąpieli. Profil wchodzący do wanny pod kątem ma inny punkt najwyższy i najniższy niż ten sam profil ułożony poziomo. Otwór odpowietrzający wykonuje się przy końcu, który podczas zanurzania pozostaje najwyżej. Powinien leżeć przy górnej ściance albo w górnym narożu komory. Otwór odpływowy umieszcza się przy końcu wprowadzanym najniżej, możliwie blisko dolnej ścianki lub dolnego naroża. Taki układ pozwala powietrzu uchodzić przed podnoszącym się poziomem cieczy, a cynkowi spływać zgodnie z grawitacją podczas wyjmowania.
Jeżeli technologia podwieszenia może zostać odwrócona, projekt powinien zapewniać działanie układu w obu dopuszczonych orientacjach albo jednoznacznie narzucać kierunek podwieszenia. W drugim przypadku orientację należy oznaczyć na dokumentacji wykonawczej i przekazać zakładowi cynkowniczemu. Przypadkowa zmiana strony zanurzenia może przekształcić prawidłowo zaprojektowany otwór w miejsce, które nie odpowietrza rzeczywistej kieszeni. Otwory nie powinny być odsunięte od końca bardziej, niż wymaga tego wykonanie spoiny lub zachowanie nośności. Każdy centymetr niewentylowanej przestrzeni przy zaślepce może stać się kieszenią powietrzną, a przy przeciwległym końcu – miejscem gromadzenia cynku. Jeżeli wykonanie otworu dokładnie w narożu jest trudne, funkcję tę może przejąć wycięcie naroża, nacięcie w kształcie litery V albo odpowiednio zaprojektowana szczelina przy płycie zamykającej.
W rurze zamkniętej płaskimi zaślepkami najskuteczniejsze są otwory wykonane przy obwodzie, po przeciwnych stronach elementu i przy obu jego końcach. Umieszczenie ich blisko ścianki ogranicza przestrzeń, w której mogłyby pozostać pęcherz powietrza albo resztka cynku. Jeszcze lepszy przepływ zapewniają całkowicie otwarte końce, o ile konstrukcja może pozostać otwarta.
W profilu kwadratowym lub prostokątnym otwory najczęściej lokuje się w narożach położonych po przekątnej: przy górnym narożu końca wynurzanego jako ostatni oraz przy dolnym narożu końca wprowadzanego jako pierwszy. Naroża są naturalnymi skrajnymi punktami przekroju przy typowym skośnym podwieszeniu. Okrągły otwór na środku zaślepki może pozostawić powyżej siebie kieszeń powietrzną, a poniżej – strefę, z której cynk nie odpłynie całkowicie.
Kształt otworu może wynikać z technologii wykonania. Oprócz otworów wierconych i wycinanych stosuje się podcięcia naroży zaślepki, wycięcia w ściance profilu oraz otwarte zakończenia. Ważniejsza od samego kształtu jest wolna powierzchnia przepływu, bliskość skrajnego punktu i brak przewężeń tworzonych przez spoinę. Otwór widoczny z zewnątrz ułatwia kontrolę drożności przed zanurzeniem.
Długi profil o dużej objętości może wymagać większych albo dodatkowych otworów. Mały otwór, który teoretycznie łączy wnętrze z otoczeniem, nie musi zapewnić napełnienia i opróżnienia w czasie dostępnym podczas prowadzenia procesu. Dobór nie może więc sprowadzać się do stwierdzenia, że profil „ma po jednym otworze z każdej strony”.
Centralne położenie bywa wygodne wykonawczo, ale zwykle nie wykorzystuje całego przekroju komory. Podczas skośnego zanurzania najwyższy punkt znajduje się przy krawędzi zaślepki. Powietrze zgromadzone powyżej osiowego otworu nie ma wtedy swobodnej drogi ujścia. Analogicznie ciekły cynk może pozostać poniżej centralnego otworu przy wynurzaniu.
Otwór w środku jest dopuszczalny tylko wtedy, gdy analiza rzeczywistego położenia elementu potwierdza, że nie powstaną niewentylowane i nieodwadniane kieszenie, a jego powierzchnia zapewnia wymagany przepływ. W większości typowych profili zamkniętych bezpieczniejszym rozwiązaniem są otwory przy krawędziach lub narożach. Przesunięcie otworu powinno uwzględniać szerokość spoiny, promień naroża i możliwość wykonania go bez naruszenia połączenia.
Najprostszy przepływ powstaje wtedy, gdy koniec profilu pozostaje otwarty. Jeśli wymagane są zaślepki, można je zaprojektować jako mniejsze od obrysu przekroju, pozostawiając otwarte naroża, albo wykonać w nich otwory przy obwodzie. Zaślepka nasunięta na profil nie powinna tworzyć wąskiej, niewidocznej szczeliny zdolnej zatrzymać ciecz.
Płyta podstawy zamykająca profil działa tak samo jak zaślepka. Otwory wykonuje się bezpośrednio przy wewnętrznym obrysie profilu, w miejscach odpowiadających górnemu i dolnemu punktowi podczas cynkowania. Jeżeli profil jest spawany do dużej płyty, wygodne może być podcięcie naroży rury jeszcze przed spawaniem. Takie podcięcie tworzy drożne połączenie z otworem lub krawędzią w płycie.
Płyty, kołnierze i blachy czołowe mogą też hamować spływ po powierzchni zewnętrznej. Ich położenie należy ocenić nie tylko pod kątem wnętrza profilu, lecz również kieszeni utworzonych przez żebra i spoiny na zewnątrz. Cynk powinien odpływać bez przelewania się przez wysokie krawędzie i bez gromadzenia grubych warstw w narożach.
W balustradach, ramach, kratownicach i zespołach rurowych każdy zamknięty odcinek musi mieć własną drogę przepływu albo szerokie, drożne połączenie z sąsiednim odcinkiem. Zewnętrzny otwór w słupku nie odpowietrzy poręczy, jeżeli spoina lub ścianka węzła całkowicie odcina oba wnętrza. Podobny problem występuje w krzyżulcach spawanych do pasa bez wykonania otworów łączących komory.
Jeżeli wnętrza profili mają tworzyć wspólną przestrzeń, otwory wewnętrzne powinny być możliwie duże i pozbawione przewężeń. Połączenie pełnym przekrojem zapewnia szybszy przepływ niż kilka małych otworów ukrytych w węźle. Mimo połączenia komór często zachowuje się również zewnętrzne otwory kontrolne przy końcach. Pozwalają one potwierdzić, że element nie jest przypadkowo zamknięty przez spoinę.
Każdy ślepy odcinek wymaga osobnej oceny. Krótka tuleja, wspawana nasadka, kieszeń zawiasu lub zamknięta końcówka poręczy może utworzyć małą komorę, której nie widać na rysunku ogólnym. Niewielka objętość nie usuwa zagrożenia związanego z nagrzewaniem uwięzionej cieczy. Dokumentacja warsztatowa powinna więc pokazywać ciągłość przepływu przez cały zespół.
Przegroda wewnętrzna dzieli profil na oddzielne komory, nawet gdy jej obecność nie zmienia zewnętrznego wyglądu elementu. Każda powstała przestrzeń musi mieć możliwość odpowietrzenia oraz napełnienia i opróżnienia. Najczęściej uzyskuje się to przez ścięcie naroży przegrody, wykonanie dużych otworów przy jej krawędziach albo pozostawienie drożnych przejść po przeciwległych stronach.
Podcięcia powinny znajdować się przy skrajnych punktach wynikających z orientacji w wannie. Jeden otwór na środku membrany może nadal pozostawić zamknięte kieszenie w górnym i dolnym narożu. Jeżeli kierunek podwieszenia nie jest jeszcze ustalony, wycięcia w czterech narożach zwiększają swobodę technologiczną, ale ich wpływ na nośność wymaga sprawdzenia przez projektanta.
Żebra zewnętrzne, przewiązki i blachy węzłowe mogą stworzyć kieszenie na powierzchni otwartej. Dolne naroża żeber warto podcinać tak, aby roztwory i cynk mogły odpłynąć wzdłuż ścianki profilu. Pełna spoina poprzeczna, która działa jak próg, powinna mieć zaprojektowane przejście dla cieczy, jeśli nie musi pozostawać ciągła ze względów konstrukcyjnych.
Dwie blachy zespawane na obwodzie tworzą przestrzeń, w której może zostać uwięziona wilgoć. Jeżeli połączenie ma być szczelne, spoinę obwodową należy wykonać jako rzeczywiście ciągłą, szczelną i wolną od porów. Łączone powierzchnie muszą być suche przed zamknięciem. Rozwiązanie pozornie szczelne, z drobnymi przerwami lub porowatością, stwarza szczególnie niekorzystne warunki: ciecz może dostać się do środka, lecz nie ma zapewnionego odpływu.
Gdy powierzchnia zakładki jest większa, stosuje się otwory odciążające lub celowe przerwy w spoinach, o ile projekt konstrukcyjny dopuszcza spawanie przerywane. Wytyczne projektowe związane z PN-EN ISO 14713-2 podają następujące rozwiązania dla przestrzeni zamkniętych przez nakładające się powierzchnie:
| Powierzchnia zakładki | Rozwiązanie technologiczne |
|---|---|
| do 100 cm² | szczelna, ciągła spoina na całym obwodzie, wykonana na suchych i przygotowanych powierzchniach |
| powyżej 100 do 1000 cm² | dwa otwory o średnicy co najmniej 12 mm, umieszczone po przekątnej przy narożach, albo dwie przerwy w spoinie o długości co najmniej 25 mm |
| powyżej 1000 do 2500 cm² | cztery otwory o średnicy co najmniej 12 mm przy narożach albo cztery przerwy w spoinie o długości co najmniej 25 mm |
| powyżej 2500 cm² | otwory o średnicy co najmniej 12 mm przy narożach i dalej wzdłuż obwodu w odstępach nie większych niż 300 mm albo odpowiadające im przerwy w spoinie o długości co najmniej 25 mm |
Wymiary z tabeli odnoszą się do odpowietrzania przestrzeni między nakładającymi się powierzchniami, a nie do uniwersalnego doboru otworów dla rur i profili zamkniętych. Przerwy w spoinach można wprowadzać wyłącznie tam, gdzie nie naruszają wymaganej nośności, szczelności, odporności zmęczeniowej ani klasy wykonania połączenia. Jeżeli zakładka nie ma być szczelnie zespawana, odpowiednia szczelina pomiędzy elementami ułatwia dostęp kąpieli; bardzo wąskie kapilary sprzyjają zatrzymywaniu środków przygotowawczych i późniejszym wyciekom.
Nie istnieje jedna minimalna średnica właściwa dla każdego profilu. Wymagany przekrój przepływu zależy od wymiaru i długości komory, jej objętości, liczby otworów, sposobu podwieszenia oraz szybkości zanurzania i wynurzania. Znaczenie mają też możliwości technologiczne wanny oraz masa cynku, która może znaleźć się wewnątrz elementu w jednej chwili.
Otwór musi być na tyle duży, aby powietrze nie było sprężane przed napływającą cieczą, a cynk odpłynął bez długiego przetrzymywania elementu nad wanną. Duży profil z małym otworem może napełniać się zbyt wolno, wykazywać wypór utrudniający stabilne zanurzenie i pozostawać ciężki podczas wyjmowania. Kilka otworów może zapewnić wymaganą łączną powierzchnię, ale tylko wtedy, gdy ich rozmieszczenie likwiduje wszystkie kieszenie.
Najkorzystniejsze technologicznie są pełne, otwarte końce. Gdy konstrukcja wymaga zamknięcia, wielkość i układ otworów należy uzgodnić z cynkownią przed wykonaniem elementu. Zakład zna używany osprzęt, typowe kąty podwieszenia, dostępne wymiary wanny i tempo prowadzenia detalu przez proces. Takie uzgodnienie powinno opierać się na rysunku pokazującym wszystkie komory, a nie tylko na wymiarze zewnętrznym profilu.
Nie należy przenosić wartości z tabeli opracowanej dla jednego typu rur na inny przekrój bez sprawdzenia warunków jej stosowania. Zalecenie dla krótkiej rury o małej średnicy nie opisuje przepływu w długim profilu prostokątnym z kilkoma przegrodami. Wymiary otworów są częścią projektu technologicznego konkretnego elementu.
Każdy otwór zmniejsza pole przekroju i wprowadza lokalną koncentrację naprężeń. W pobliżu podstawy słupa, węzła kratownicy, strefy docisku, spoiny lub obszaru zmęczeniowego jego wpływ może być istotny. Położenie i wymiar należy więc uwzględnić w obliczeniach konstrukcyjnych, a nie dodawać dowolnie po zakończeniu projektu.
Kolizję wymagań technologicznych z nośnością można rozwiązać przez zmianę orientacji elementu, zastosowanie kilku odpowiednio rozmieszczonych otworów, lokalne wzmocnienie, zmianę kształtu zaślepki albo pozostawienie końca otwartego. Czasem korzystniejsze jest podcięcie blachy zamykającej niż wiercenie w najbardziej obciążonej ściance profilu. Ostateczne rozwiązanie musi jednocześnie zapewniać pełny przepływ i spełniać wymagania dotyczące stanów granicznych.
W konstrukcjach podlegających obciążeniom cyklicznym ostre naroża wycięć i nierówne krawędzie wymagają szczególnej uwagi. Otwory powinny mieć gładki obrys, a cięte krawędzie należy oczyścić z zadziorów. Projekt wykonawczy powinien określać ich kształt i położenie z taką samą precyzją jak pozostałe detale węzła.
Otwory najlepiej przewidzieć na etapie projektu warsztatowego i wykonać podczas cięcia lub obróbki elementów, przed zamknięciem komór. Ułatwia to kontrolę wymiaru, oczyszczenie krawędzi i potwierdzenie drożności po spawaniu. Otwory wykonane dopiero w gotowym zespole mogą być trudno dostępne, kolidować ze spoinami albo znaleźć się w miejscu niekorzystnym dla nośności.
Po spawaniu trzeba sprawdzić, czy grań spoiny, odpryski lub przesunięta zaślepka nie zmniejszyły wolnego przekroju. Otwór nominalnie obecny na rysunku może zostać niemal całkowicie zasłonięty od strony wnętrza. Kontrola powinna obejmować również drożność przejść w przegrodach i węzłach łączących kilka profili.
Powierzchni przeznaczonych do cynkowania nie należy pokrywać farbą, markerami zawierającymi trudne do usunięcia składniki ani środkami antyodpryskowymi, których nie usuwa standardowe przygotowanie chemiczne. Krawędzie muszą być wolne od zadziorów, a spoiny oczyszczone z żużla i pozostałości. Zanieczyszczenie wewnętrznej krawędzi może ograniczyć przepływ i pozostawić niepokryte miejsce.
Rysunek powinien wskazywać średnicę lub wymiary wycięcia, odległość od końca i naroża, liczbę otworów oraz komorę, z którą każdy z nich jest połączony. W widoku zespołu należy pokazać planowaną orientację w kąpieli: koniec dolny podczas zanurzania, koniec górny i dopuszczalny kąt podwieszenia. Bez tej informacji wykonawca może poprawnie odtworzyć wymiary, lecz cynkownia ustawi element inaczej, niż zakładał projektant. Przekroje są szczególnie potrzebne w węzłach z wewnętrzną membraną, tuleją albo profilem przechodzącym przez inną komorę. Oznaczenie samego zewnętrznego otworu nie wyjaśnia, czy wnętrza są połączone. Do dokumentacji warto dołączyć schemat przepływu wskazujący, którędy powietrze uchodzi podczas zanurzania i którędy cynk odpływa po wynurzeniu.
Otwory do podwieszania nie powinny być automatycznie uznawane za odpowietrzające. Mogą znaleźć się w niewłaściwym punkcie, być zasłonięte przez hak albo nie prowadzić do wnętrza profilu. Jeżeli jeden otwór ma pełnić dwie funkcje, trzeba sprawdzić jego działanie po założeniu osprzętu.
Kieszeń powietrzna uniemożliwia kontakt cynku ze stalą, dlatego po procesie może pozostać niepokryty fragment powierzchni wewnętrznej. Nie zawsze da się go zobaczyć z zewnątrz. Jeżeli powierzchnia wewnętrzna ma znaczenie dla trwałości, kontroli nie można ograniczyć do wyglądu dostępnych ścianek.
Zatrzymany cynk zwiększa masę konstrukcji i może zestalić się w postaci grubej bryły. Na powierzchniach zewnętrznych niedostateczny spływ powoduje zgrubienia, nawisy i sople, które utrudniają montaż. Zalaniu mogą ulec gwinty, gniazda łączników i powierzchnie przylegania. Długie opróżnianie wpływa też na czas przebywania elementu w kąpieli i utrudnia stabilne manipulowanie ciężkim detalem.
Wąskie szczeliny przy zakładkach mogą po procesie wydzielać pozostałości środków przygotowawczych. Powstające zacieki nie muszą oznaczać korozji całej powłoki, lecz sygnalizują, że w połączeniu pozostała przestrzeń trudna do przepłukania i pokrycia. Takiego detalu nie należy poprawiać przez przypadkowe doszczelnienie bez ustalenia drogi przepływu.
Otwory technologiczne można osłonić dopiero po zakończeniu procesu, jeśli dopuszcza to projekt i warunki eksploatacji. Stosuje się między innymi zdejmowane korki lub zaślepki, które nie naruszają powłoki. Zamknięcie nie powinno zatrzymywać wody dostającej się do profilu podczas użytkowania. Jeżeli wnętrze może być okresowo zawilgocone, dolny otwór odpływowy powinien pozostać czynny.
Spawanie zaślepki po cynkowaniu niszczy powłokę w strefie wpływu ciepła i wymaga przygotowania powierzchni oraz naprawy zabezpieczenia zgodnie z właściwą specyfikacją. Może też wprowadzić opary tlenku cynku i wymaga odpowiednich środków ochrony podczas prac spawalniczych. Dlatego sposób wykończenia otworów należy zaprojektować wcześniej, zamiast traktować go jako doraźną operację montażową.
Korek nie może być montowany w miejscu, w którym utrudni połączenie śrubowe, odprowadzenie kondensatu albo inspekcję. W konstrukcjach szczelnych, sanitarnych lub pracujących pod ciśnieniem zasady wykonania i późniejszego zamknięcia wynikają również z wymagań właściwych dla danego urządzenia. Typowego profilu konstrukcyjnego nie można w tym zakresie utożsamiać ze zbiornikiem ciśnieniowym.
Kontrola przed wysyłką powinna obejmować cały układ przepływu, a nie tylko policzenie widocznych otworów. Pomocna jest następująca kolejność:
Jeżeli konstrukcja jest nietypowa, ma dużą objętość wewnętrzną albo ograniczenia dotyczące miejsc podwieszenia, uzgodnienie technologiczne powinno nastąpić przed rozpoczęciem produkcji. Zmiana kilku detali na rysunku jest zwykle prostsza niż wiercenie w gotowym, obciążonym węźle tuż przed cynkowaniem.
Podstawowe wymagania dla powłok cynkowych nanoszonych metodą zanurzeniową na gotowe wyroby stalowe i żeliwne określa PN-EN ISO 1461:2023-02. Norma obejmuje właściwości powłoki i metody badań. Nie należy jej mylić z wymaganiami dla blach i taśm powlekanych cynkiem w procesie ciągłym.
Zasady projektowania wyrobów przeznaczonych do cynkowania po wykonaniu opisuje PN-EN ISO 14713-2:2020-07. To właśnie na etapie projektowania rozstrzyga się dostęp kąpieli do powierzchni, odpowietrzenie przestrzeni zamkniętych, odpływ cynku oraz sposób rozwiązania zakładek i połączeń. Wymagania wykonawcze dla stalowych elementów konstrukcyjnych trzeba równolegle rozpatrywać zgodnie z PN-EN 1090-2+A1:2024-10 oraz dokumentacją projektową.
Normy nie zastępują uzgodnienia technologii konkretnego detalu. Wymiar wanny, osprzęt do podwieszania i przyjęta orientacja mogą wymagać rozwiązania dopasowanego do możliwości zakładu. Uzgodnienie nie zwalnia projektanta z oceny nośności, a wykonawcy z zachowania wymiarów i drożności przewidzianych na rysunku.
Otwory odpowietrzające i odpływowe należy projektować od najwyższego i najniższego punktu każdej komory w rzeczywistej pozycji cynkowania. Powinny znajdować się możliwie blisko końców, ścianek i naroży, zapewniać szybkie napełnianie oraz opróżnianie i pozostawać drożne po spawaniu. W profilu prostokątnym typowy układ tworzą otwory przy przeciwległych narożach, natomiast otwór centralny często pozostawia kieszenie powietrza lub cynku.
Każda przegroda, zaślepka, tuleja i zakładka może utworzyć odrębną przestrzeń wymagającą obsługi. Nie ma jednej średnicy odpowiedniej dla wszystkich konstrukcji: przekrój otworów dobiera się do geometrii, objętości, orientacji i technologii zakładu, równocześnie sprawdzając wpływ na nośność. Najbezpieczniej rozwiązać te kwestie na rysunku warsztatowym i potwierdzić z cynkownią przed zamknięciem profili.
