Cięcie blachy, rury, pręta albo kształtownika usuwa naturalne powiązanie między oznaczeniem naniesionym przez producenta a powstałymi detalami. Jeżeli numer wytopu pozostanie wyłącznie na odcinanym końcu profilu, etykiecie pakietu lub narożniku arkusza, po rozkroju część elementów staje się anonimowa. Sam materiał nadal ma określone właściwości, lecz zakład nie potrafi już wykazać, z której dostawy pochodzi i z jakim dokumentem kontroli należy go połączyć.
Identyfikowalność zachowuje się przez kontrolowany transfer oznaczeń i zapisów. Każdy detal lub dopuszczona partia detali musi prowadzić do materiału macierzystego, a ten do właściwego dokumentu kontroli, pozycji dostawy i jednostki kontrolnej. Numer wytopu jest ważną częścią tego łańcucha, ale nie powinien być jego jedynym ogniwem.
Poprawny system obejmuje przyjęcie materiału, oznaczenie wewnętrzne, plan cięcia, identyfikację detali i resztek, rejestr operacji oraz dokumentację wyrobu gotowego. Zakres szczegółowości zależy od normy wyrobu, klasy wykonania, przeznaczenia elementu, specyfikacji projektu i wymagań zamówienia.
Numer wytopu, określany również jako numer topienia lub angielskim terminem heat number, jest identyfikatorem nadawanym partii ciekłej stali powstałej w określonym cyklu stalowniczym. Pozwala powiązać wyrób z analizą chemiczną wytopu i dokumentacją producenta. Jest nanoszony na wyrób, etykietę, zawieszkę albo opakowanie zbiorcze, a następnie wykazywany w dokumentach dostawy i kontroli. Numer wytopu nie jest kodem gatunku stali. Oznaczenie gatunku, na przykład S355J2+N, opisuje wymagany zestaw właściwości według właściwej normy wyrobu. Numer wytopu wskazuje konkretną produkcję materiału, dla której określono między innymi skład chemiczny. Dwa wyroby tego samego gatunku mogą pochodzić z różnych wytopów i mieć odmienne rzeczywiste wyniki analizy, mimo że oba spełniają te same granice normowe.
Nie należy też traktować numeru wytopu jako globalnie unikatowego identyfikatora. Różni producenci mogą stosować podobne albo identyczne ciągi znaków. Bezpieczny klucz materiałowy powinien łączyć co najmniej producenta, numer dokumentu kontroli i numer wytopu, a w razie potrzeby również numer pasma, kręgu, blachy, partii obróbki cieplnej lub jednostki kontrolnej.
Numer wytopu zwykle prowadzi bezpośrednio do analizy chemicznej, ale nie zawsze wystarcza do jednoznacznego przypisania wszystkich wyników badań mechanicznych. Sposób tworzenia jednostki kontrolnej określa norma danego wyrobu i warunki zamówienia. Jedna jednostka może obejmować materiał z tego samego wytopu, gatunku, wymiaru, stanu dostawy albo partii obróbki cieplnej, zależnie od rodzaju produktu. W obrębie jednego wytopu mogą występować różne:
Z tego powodu pełny zapis materiałowy powinien zachować wszystkie identyfikatory użyte w dokumencie kontroli do przypisania wyników. Przepisanie wyłącznie numeru wytopu może pozostawić dostęp do składu chemicznego, a jednocześnie zerwać związek z właściwą próbą mechaniczną albo konkretną blachą.
Oznaczenie producenta znajduje się zazwyczaj tylko w jednym miejscu wyrobu. Po rozcięciu arkusza na kilkadziesiąt formatek znak pozostaje na jednej z nich albo trafia do odpadu. Podobny problem dotyczy prętów, rur i profili: numer naniesiony na końcu długości handlowej znika po pierwszym cięciu lub pozostaje na resztce.
Utrata identyfikowalności następuje również wtedy, gdy:
Problemem nie jest samo cięcie, lecz brak kontrolowanej operacji podziału. Materiał wejściowy o jednej tożsamości zamienia się w wiele obiektów, z których każdy musi odziedziczyć właściwe dane albo pozostać w jednoznacznie zidentyfikowanej partii.
Pełna identyfikowalność pozwala przejść w obu kierunkach. Dla gotowego detalu można ustalić jego materiał macierzysty, wytop, dokument kontroli i wyniki badań. Dla określonego wytopu można natomiast wskazać wszystkie detale, zespoły, wyroby gotowe i resztki, w których został wykorzystany.
Dwukierunkowość ma znaczenie przy wykryciu niezgodności. Jeśli po produkcji pojawi się informacja o błędnym wyniku badania albo pomyłce w dostawie, rejestr powinien wskazać zakres wyrobów wymagających zatrzymania. Bez takiego powiązania zakład musi objąć podejrzeniem znacznie większą część produkcji.
Minimalny łańcuch danych może mieć następującą postać:
wyrób gotowy → zespół → detal lub partia detali → arkusz, pręt, rura albo profil macierzysty → przyjęcie magazynowe → producent i dokument kontroli → numer wytopu oraz jednostka kontrolna.
Nie każdy projekt wymaga nanoszenia pełnego numeru wytopu na każdym najmniejszym elemencie. Dopuszczalna może być identyfikowalność partiami, jeżeli zezwalają na nią wymagania wykonawcze i system uniemożliwia wymieszanie materiału. Decyzja musi wynikać ze specyfikacji, a nie z wygody stanowiska produkcyjnego.
Wymagania nie pochodzą z jednej normy przeznaczonej wyłącznie do znakowania wyciętych elementów. Tworzą je warunki dostawy, rodzaj dokumentu kontroli, norma wykonania, przepisy dla danego wyrobu oraz ustalenia umowne.
EN 10021 określa ogólne techniczne warunki dostawy wyrobów stalowych. Jeżeli zamówiono kontrolę specyficzną, jednostki dostawy lub wyroby powinny być oznaczone w sposób zapewniający ich powiązanie z dokumentem kontroli 3.1 albo 3.2. W pozostałych przypadkach oznaczenie powinno umożliwiać ustalenie co najmniej producenta i gatunku, o ile norma wyrobu lub zamówienie nie stawia innych wymagań.
Obowiązek zachowania powiązania nie kończy się automatycznie w chwili przyjęcia dostawy. Jeżeli zakład tnie materiał i przekazuje dalej części wraz z wynikami kontroli specyficznej, musi utrzymać wiarygodny związek między tymi częściami a dokumentem.
EN 10204 definiuje typy dokumentów kontroli dla wyrobów metalowych. Deklaracja 2.1 potwierdza zgodność z zamówieniem bez podawania wyników badań. Dokument 2.2 zawiera wyniki kontroli niespecyficznej. Świadectwa odbioru 3.1 i 3.2 zawierają wyniki kontroli specyficznej, odnoszącej się do jednostki kontrolnej określonej przez normę wyrobu, przepisy lub zamówienie.
Dokument 3.1 zatwierdza upoważniony przedstawiciel kontroli producenta, niezależny od wydziału produkcyjnego. Dokument 3.2 jest przygotowywany z udziałem przedstawiciela producenta oraz upoważnionego przedstawiciela zamawiającego albo inspektora wskazanego w przepisach.
Samo posiadanie pliku PDF ze świadectwem 3.1 nie dowodzi identyfikowalności wyciętych części. Dowodem jest dopiero zgodność dokumentu z oznaczeniem materiału oraz zapisany przebieg podziału. Dokument bez możliwego do wykazania powiązania z detalem opisuje określoną partię producenta, ale nie potwierdza pochodzenia anonimowego elementu leżącego na hali.
Pośrednik może przekazać oryginał albo kopię dokumentu producenta bez zmiany jego treści. Przy dostawie częściowej wolno zastąpić pierwotną ilość ilością rzeczywiście dostarczoną, jeżeli działa procedura identyfikowalności, a oryginał pozostaje dostępny na żądanie. Pośrednik nie staje się przez to wystawcą nowego świadectwa hutniczego 3.1.
EN 10168 porządkuje informacje występujące w dokumentach kontroli wyrobów stalowych. Grupa A obejmuje dane stron i transakcji, grupa B opis produktu, grupa C informacje o pobieraniu próbek i badaniach, grupa D inne badania, a grupa Z potwierdzenie i zatwierdzenie dokumentu.
Pole B07 jest przeznaczone na identyfikację produktu umożliwiającą jego śledzenie, na przykład przez numer wytopu, wlewka, walcowania, partii albo badania. Układ świadectwa może różnić się między producentami, dlatego podczas przyjęcia trzeba ustalić, które identyfikatory łączą pozycję dostawy z analizą chemiczną i wynikami mechanicznymi. Automatyczne odczytanie pierwszego ciągu opisanego jako „heat” nie zastępuje kontroli całej pozycji dokumentu.
Aktualne wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych zawiera EN 1090-2:2018+A1:2024, wdrożona w Polsce jako PN-EN 1090-2+A1:2024-10. Dla klas EXC3 i EXC4 wyroby składowe mają być identyfikowalne na wszystkich etapach od przyjęcia do przekazania po wbudowaniu. Identyfikowalność może opierać się na zapisach dla partii przypisanej do wspólnego procesu produkcyjnego, chyba że specyfikacja wykonawcza wymaga śledzenia każdego wyrobu oddzielnie.
Dla EXC2, EXC3 i EXC4, gdy równocześnie znajdują się w obrocie różne gatunki lub jakości materiału, poszczególne wyroby należy oznaczyć tak, aby można było je rozróżnić. Nie oznacza to, że każdy projekt EXC2 automatycznie wymaga naniesienia numeru wytopu na każdą małą część. Zakres identyfikowalności wynika z normy, specyfikacji wykonawczej i dokumentacji jakościowej projektu.
ISO 9001 wymaga identyfikowania wyjść procesu, gdy jest to potrzebne do zapewnienia zgodności, oraz kontrolowania ich statusu względem wymagań monitorowania i pomiarów. Gdy identyfikowalność stanowi wymaganie, organizacja ma kontrolować unikatową identyfikację i zachowywać informacje udokumentowane potrzebne do jej odtworzenia.
Norma systemowa nie określa, że każda stalowa część musi nosić numer wytopu. Organizacja powinna ustalić metodę odpowiednią do wymagań wyrobu. Procedura może wykorzystywać oznaczenie na detalu, etykietę pojemnika, kartę przewodnią, zapis w systemie produkcyjnym albo ich połączenie, pod warunkiem że rozwiązanie jest jednoznaczne i odporne na pomyłki.
Dyrektywa 2014/68/UE dotycząca urządzeń ciśnieniowych wymaga ustanowienia i utrzymywania odpowiednich procedur identyfikacji materiałów tworzących części wpływające na wytrzymałość ciśnieniową. Identyfikacja ma działać od przyjęcia materiału, przez produkcję, aż do końcowej próby gotowego urządzenia.
W takim zastosowaniu zgubienie powiązania po wycięciu dna, króćca, płaszcza lub kołnierza nie jest wyłącznie błędem magazynowym. Powstaje luka w dokumentacji materiałów części ciśnieniowej. Plan jakości, specyfikacja wytwarzania i właściwa norma projektowa mogą wymagać identyfikacji każdego elementu, mapy materiałowej oraz zatwierdzonych metod przenoszenia oznaczeń.
Zakres dokumentów 3.1 lub 3.2 należy ustalić na podstawie mających zastosowanie przepisów, normy wyrobu, kategorii urządzenia, procedury oceny zgodności i wymagań zamówienia. Nie można przyjąć, że jeden typ świadectwa jest automatycznie właściwy dla wszystkich elementów i kategorii urządzeń ciśnieniowych.
Procedura powinna powstać przed zwolnieniem materiału na produkcję. Późniejsze odtwarzanie pochodzenia na podstawie pamięci operatora, miejsca składowania lub wyglądu powierzchni nie daje kontrolowanego dowodu.
Najpierw trzeba określić poziom śledzenia:
Wymagany poziom powinien znaleźć się w planie kontroli, karcie technologicznej albo instrukcji identyfikowalności. Dokument określa również dozwolone metody znakowania, osoby uprawnione do transferu oznaczeń, punkty kontroli, sposób obsługi resztek i postępowanie z materiałem o niepewnym pochodzeniu.
Kontrola wejściowa rozpoczyna łańcuch identyfikowalności. Przed rozpakowaniem lub rozdzieleniem wiązki należy porównać oznaczenia fizyczne z dokumentem dostawy i wymaganym dokumentem kontroli.
Kontrola powinna obejmować co najmniej:
Po pozytywnej kontroli materiał otrzymuje wewnętrzny identyfikator przyjęcia. Nie powinien on zastępować oznaczeń producenta, lecz łączyć je w systemie zakładowym. Praktyczny klucz może zawierać numer przyjęcia, pozycję, numer wytopu i identyfikator pojedynczego arkusza albo długości handlowej.
Niezgodność między świadectwem a oznaczeniem na materiale wymaga zatrzymania dostawy w wydzielonym statusie. Nie należy korygować numeru na podstawie podobieństwa pozostałych danych ani zwalniać materiału wyłącznie dlatego, że zgadza się gatunek i wymiar.
Transfer oznaczenia musi nastąpić w chwili, gdy pochodzenie elementu jest jeszcze jednoznaczne. Najbezpieczniej powiązać go z planem rozkroju i numerami detali wygenerowanymi przed cięciem.
Przebieg operacji może wyglądać następująco:
Przy cięciu seryjnym dopuszczalne może być oznaczenie pojemnika zamiast każdej małej części, jeżeli wszystkie detale pochodzą z jednego, potwierdzonego materiału i pojemnik pozostaje zamkniętą partią. Dołożenie elementu z innego wytopu wymaga rozdzielenia partii albo prowadzenia identyfikacji indywidualnej.
Oznaczenie przeniesione ręcznie powinno podlegać kontroli drugiej osoby lub weryfikacji systemowej w zastosowaniach o podwyższonym ryzyku. Najczęstsza pomyłka nie polega na nieczytelnym piśmie, lecz na skopiowaniu poprawnego numeru z sąsiedniego arkusza.
| Metoda | Typowe zastosowanie | Ograniczenia |
|---|---|---|
| Marker przemysłowy lub farba | Blachy, profile i części śledzone do kolejnej operacji | Oznaczenie może zniknąć podczas śrutowania, trawienia, odtłuszczania lub malowania |
| Etykieta samoprzylepna | Powierzchnie czyste, produkcja wewnętrzna, integracja z kodem kreskowym | Wrażliwość na temperaturę, wilgoć, olej i uszkodzenia mechaniczne |
| Zawieszka lub opaska | Rury, pręty, wiązki oraz elementy, których nie należy znakować na powierzchni | Możliwość zerwania lub przełożenia na niewłaściwy element |
| Stempel ręczny lub znakowanie mikropunktowe | Trwała identyfikacja odpowiednio grubych elementów | Ryzyko karbu, odkształcenia i niedopuszczalnego uszkodzenia powierzchni |
| Grawerowanie albo znakowanie laserowe | Czytelny numer indywidualny i automatyzacja | Wymaga oceny wpływu na powierzchnię, powłokę i wymagania elementu |
| Kod kreskowy lub QR | Szybkie pobieranie danych z systemu produkcyjnego | Kod nie przechowuje dowodu samodzielnie; potrzebuje sprawnej bazy i kopii zapisów |
Twarde znakowanie nie powinno być stosowane bez oceny na elementach obciążonych zmęczeniowo, cienkościennych, wykonanych ze stali o wysokiej wytrzymałości ani na częściach ciśnieniowych, jeżeli specyfikacja tego nie dopuszcza. Miejsce i głębokość znaku mogą mieć znaczenie dla trwałości. W takich przypadkach stosuje się metody nieniszczące powierzchni albo oznaczenie w obszarze przeznaczonym do późniejszego odcięcia, jeśli procedura zachowuje identyfikowalność do następnego transferu.
Do stali nierdzewnej należy używać materiałów znakujących przeznaczonych do tego zastosowania i narzędzi, które nie wprowadzają zanieczyszczeń żelazem z obróbki stali węglowej. Trzeba również uwzględnić wymagania dotyczące zawartości halogenów, siarki i innych substancji mogących wpływać na odporność korozyjną w określonym środowisku.
Resztka przeznaczona do ponownego użycia jest pełnoprawnym materiałem magazynowym. Powinna otrzymać oznaczenie jeszcze na stanowisku cięcia, zanim trafi do strefy odkładczej. Etykieta albo zapis musi zawierać dane potrzebne do ponownego zwolnienia materiału:
Numer resztki powinien prowadzić do historii jej powstania, nie tworzyć nowego pochodzenia. Ponowne wydanie na produkcję wymaga takiej samej kontroli identyfikacji jak wydanie pełnego arkusza. Resztka bez czytelnego oznaczenia i wiarygodnego rekordu nie powinna wracać do puli materiału identyfikowalnego.
| Rekord | Dane, które powinien łączyć |
| Przyjęcie materiału | Dostawa, producent, dokument kontroli, pozycja, gatunek, wymiar, stan dostawy, wytop, jednostka kontrolna |
| Materiał macierzysty | Wewnętrzny identyfikator arkusza, rury, pręta lub profilu oraz status jakościowy |
| Zlecenie cięcia | Program, operator, maszyna, data i identyfikator materiału wejściowego |
| Detal | Numer części, ilość, zlecenie, materiał macierzysty i identyfikator wytopu |
| Resztka | Numer resztki, źródło, wymiary, lokalizacja i status |
| Zespół | Numery detali oraz ich położenie w wyrobie, jeżeli wymagana jest mapa materiałowa |
| Wydanie dokumentacji | Wyrób, odbiorca, właściwa kopia świadectwa i rzeczywiście dostarczona ilość |
System powinien blokować użycie materiału w statusie kwarantanny, niezgodnego lub bez dokumentów. Historia zmian musi wskazywać, kto i kiedy poprawił rekord. Ręczna edycja numeru wytopu bez zachowania poprzedniej wartości i podstawy zmiany osłabia wiarygodność całego łańcucha.
Kod QR na detalu może odwoływać się do rekordu, ale baza powinna mieć kontrolę dostępu, kopie zapasowe i zasady archiwizacji. Jeżeli po kilku latach kod jest czytelny, a odnośnik prowadzi do usuniętego wpisu, identyfikowalność nie została zachowana.
Operacje powierzchniowe mogą całkowicie usunąć wcześniejsze oznaczenia. Przed śrutowaniem, trawieniem, cynkowaniem lub malowaniem trzeba zastosować punkt transferu. Oznaczenie przenosi się na miejsce chronione, zawieszkę procesową, uchwyt transportowy albo kartę partii, a po operacji odtwarza na elemencie zgodnie z procedurą.
Jeżeli kilka identycznych części trafia do wspólnej obróbki, należy zachować fizyczne rozdzielenie partii lub indywidualne oznaczenia. Liczba sztuk przed i po procesie musi się zgadzać. Etykieta przypięta do kosza jest wystarczająca tylko wtedy, gdy zawartość kosza nie jest przekładana ani uzupełniana materiałem z innego źródła.
Podczas montażu numer detalu powinien zostać połączony z pozycją na rysunku albo liście materiałowej. Jeżeli później znak zostaje zasłonięty spoiną, obróbką lub powłoką, końcowym dowodem staje się zatwierdzony zapis montażowy. Dla urządzeń i konstrukcji wymagających mapy materiałowej rejestr wskazuje, gdzie w gotowym wyrobie znajduje się materiał z danego wytopu.
Wydanie do cięcia, gięcia, obróbki mechanicznej, cynkowania lub innego procesu zewnętrznego powinno zawierać listę identyfikatorów przekazanych elementów i wymagania dotyczące ich zachowania. Podwykonawca musi wiedzieć, czy może śledzić partię zbiorczo, czy każdy detal wymaga oddzielnego oznaczenia.
Dokument przekazania powinien określać:
Kontrola odbiorcza po powrocie porównuje elementy z listą wydania i zapisami procesu. Sam dokument wysyłkowy nie potwierdza, że tożsamość została utrzymana wewnątrz zakładu zewnętrznego.
Materiał o utraconej tożsamości należy zatrzymać i odseparować od produkcji. Pierwszym krokiem jest sprawdzenie kontrolowanych zapisów: planu rozkroju, logu maszyny, historii skanowań, etykiet pojemników, kart operacyjnych, stanów ilościowych i dokumentacji fotograficznej, jeżeli procedura ją przewiduje.
Tożsamość można przywrócić tylko wtedy, gdy obiektywne zapisy tworzą jednoznaczny, zatwierdzony łańcuch. Fakt, że w danym regale zwykle leży określony gatunek, nie jest wystarczającym dowodem. Podobnie kolor, grubość, kształt zgorzeliny lub pamięć pracownika nie identyfikują wytopu.
Badanie składu metodą PMI może pomóc potwierdzić lub wykluczyć gatunek stopowy, lecz nie odtwarza numeru wytopu, dokumentu 3.1, stanu obróbki cieplnej ani wyników mechanicznych. Niektóre przenośne metody mają także ograniczoną zdolność oznaczania węgla, co ma duże znaczenie przy rozróżnianiu stali węglowych. Ponowne badania mogą posłużyć do kwalifikacji materiału wyłącznie w ramach zatwierdzonej procedury, jeśli dopuszczają ją wymagania projektu. Nie wolno na ich podstawie dopisać domniemanego numeru pierwotnego wytopu.
Jeżeli identyfikowalności nie da się odzyskać, dalsze postępowanie określa procedura niezgodności. Możliwe jest przeklasyfikowanie materiału do zastosowania bez wymogu śledzenia, dodatkowe badania za zgodą uprawnionej osoby albo wycofanie go z produkcji. Decyzja musi zostać zapisana wraz z oceną ryzyka i podstawą akceptacji.
Pierwszym błędem jest kopiowanie numeru bez identyfikatora dokumentu i producenta. Taki zapis może nie być unikatowy. Drugim jest pominięcie numeru blachy, kręgu, partii cieplnej lub próby, mimo że wyniki mechaniczne są przypisane do węższej jednostki niż cały wytop.
Problemy powodują również:
Skuteczna procedura ogranicza możliwość pomyłki przez skanowanie, blokady statusów, zamknięte partie i potwierdzanie operacji. Kontrola oparta wyłącznie na staranności operatora jest podatna na błąd, szczególnie przy podobnych wymiarach i dużej liczbie zleceń.
Do magazynu trafia blacha S355J2+N o wymiarach 20 × 2000 × 6000 mm. Dokument 3.1 ma numer 3.1/2026/00451, numer wytopu to 8H2217, a producent oznaczył blachę dodatkowym numerem P104. Zakład nadaje jej identyfikator przyjęcia M-002713.
Plan rozkroju R-1684 przewiduje sześć żeber ZB-01 do ZB-06, dwie płyty PL-01 i PL-02 oraz resztkę. W rejestrze każda część otrzymuje relację:
numer detalu → R-1684 → M-002713 → P104 → 8H2217 → 3.1/2026/00451.
Detale są znakowane numerem części, a dane materiałowe pozostają w karcie zlecenia. Resztka otrzymuje numer RS-000928, wymiary po obmiarze i odnośnik do M-002713. Po montażu lista materiałowa wskazuje, w którym zespole użyto poszczególnych części. Jeżeli specyfikacja wymaga mapy wytopów, pozycje zostają przeniesione na rysunek powykonawczy.
Taki układ zachowuje więcej niż sam napis 8H2217. Pozwala wykazać konkretną blachę, dokument, rozkrój, detal i miejsce zastosowania, a także odnaleźć wszystkie pozostałe elementy z tego samego materiału.
Numer wytopu po cięciu materiału należy zachować w kontrolowanym łańcuchu danych, a nie tylko przepisać markerem na przypadkową powierzchnię. Detal musi prowadzić do materiału macierzystego, jednostki kontrolnej i dokumentu 3.1 lub 3.2. Jeżeli wyniki badań są przypisane do numeru blachy, kręgu, partii cieplnej albo próby, te identyfikatory również muszą pozostać w rejestrze.
Proces zaczyna się przy odbiorze dostawy. Następnie obejmuje powiązanie materiału z planem cięcia, oznaczenie części przed wymieszaniem, identyfikację resztek, transfer znaków przed obróbką powierzchniową i zapis montażu. Sposób znakowania dobiera się do materiału oraz wymagań wyrobu, aby znak był trwały, a jednocześnie nie powodował karbu, zanieczyszczenia ani uszkodzenia powierzchni.
Materiał bez jednoznacznej tożsamości wymaga kwarantanny. PMI może potwierdzić część cech składu, ale nie odzyska utraconego numeru wytopu ani świadectwa. O skuteczności systemu świadczy możliwość szybkiego przejścia od gotowego elementu do wyników kontroli oraz od wskazanego wytopu do wszystkich miejsc jego zastosowania.
Nie w każdym przypadku. Zakres znakowania zależy od normy wykonania, klasy wykonania, specyfikacji projektu, przeznaczenia elementu i zamówienia. Dopuszczalna może być identyfikacja partii przez oznaczony pojemnik i kontrolowany rejestr, jeśli detale nie są mieszane. Przy wymaganiu śledzenia indywidualnego każdy detal musi mieć własny identyfikator prowadzący do wytopu, nawet gdy pełny numer nie jest fizycznie wypisany na części.
Marker może być prawidłową metodą transferu na określonym etapie, ale sam napis nie tworzy pełnego łańcucha. Potrzebny jest zapis łączący detal z materiałem macierzystym, dokumentem kontroli i dodatkowymi identyfikatorami jednostki kontrolnej. Trzeba też przewidzieć, czy znak przetrwa kolejne operacje. Przed śrutowaniem, trawieniem lub malowaniem konieczny jest następny kontrolowany transfer.
Świadectwo 3.1 podaje wyniki kontroli specyficznej i opisuje materiał objęty dokumentem, ale nie rejestruje automatycznie operacji wykonanych u odbiorcy. Po rozkroju zakład musi wykazać, które detale powstały z pozycji wskazanej na świadectwie. Plik 3.1 przechowywany w dokumentacji bez powiązania z fizycznym elementem nie potwierdza jego pochodzenia. Identyfikowalność wynika ze spójności oznaczeń i zapisów na całej drodze produkcyjnej.
Numer wytopu odnosi się do cyklu wytworzenia ciekłej stali i jest związany przede wszystkim z jej analizą chemiczną. Numer partii może grupować wyroby poddane wspólnemu walcowaniu, obróbce cieplnej, kontroli albo procesowi produkcyjnemu. Numer detalu identyfikuje konkretną część powstałą podczas wytwarzania. Poprawny system łączy te poziomy, zamiast używać ich zamiennie.
Może zastąpić bezpośredni zapis pełnych danych, jeśli wymagania dopuszczają taką metodę, a kod jest trwały i jednoznaczny. Musi prowadzić do kontrolowanego rekordu, który pozostanie dostępny przez wymagany okres. Trzeba uwzględnić temperaturę, olej, ścieranie, obróbkę powierzchniową i możliwość utraty etykiety. W procesach o wysokiej krytyczności stosuje się często kod wraz z czytelnym identyfikatorem tekstowym albo innym zabezpieczeniem.
Małe części można utrzymywać w zamkniętej, oznaczonej partii, jeżeli specyfikacja dopuszcza śledzenie zbiorcze. Pojemnik otrzymuje identyfikator, a karta partii podaje liczbę sztuk, materiał macierzysty i dokument kontroli. Każde przełożenie wymaga zachowania tej samej relacji. Jeśli części mają być śledzone indywidualnie, stosuje się trwały skrócony kod, zawieszkę, opakowanie jednostkowe albo metodę wskazaną w planie jakości.
Resztkę trzeba oznaczyć przed odłożeniem do magazynu. Powinna otrzymać własny numer magazynowy połączony z wytopem, dokumentem kontroli, materiałem macierzystym, gatunkiem i wymiarem. Nie wolno traktować jej jako anonimowego zapasu tylko dlatego, że fizycznie przypomina materiał z bieżącego zlecenia. Resztka bez wiarygodnego oznaczenia nie może być wydana do produkcji wymagającej identyfikowalności.
Nie. PMI może określić obecność i udział wybranych pierwiastków, dzięki czemu pomaga potwierdzić albo wykluczyć niektóre gatunki. Nie wskazuje producenta, numeru wytopu, numeru świadectwa, historii obróbki cieplnej ani wyników badań mechanicznych. Wynik nie uprawnia do wpisania przypuszczalnego numeru wytopu. Dalsze użycie materiału wymaga procedury niezgodności i decyzji zgodnej z wymaganiami projektu.
